起步于村辦小廠，發軔于“綢都”盛澤，盛虹集團以實干與擔當，一步步做大做強，實現從“一根絲”到“一滴油”的全產業鏈貫通；以持續的自主創新，不斷邁向更高質量發展新征途。歷經27載，盛虹集團已成長為涵蓋紡織、石化、能源三大產業的創新型企業集團，以銳意進取之勢、創新引領之源，立志架起實體產業高質量發展的“盛世長虹”。

獨辟蹊徑厚積薄發構建多元發展新格局

盛虹集團成立于1992年，位于“綢都”——江蘇省蘇州市吳江區盛澤鎮。20多年來，員工人數從100人增加到3萬人，營業規模從100萬元增長到1400多億元，盛虹書寫了紡織行業的一個傳奇故事。目前，盛虹印染已擁有分廠21家，年加工能力約24億米，產能居世界前列。盛虹化纖總產能達210萬噸/年，產品差別化率達到91%，被譽為“全球差別化纖維專家”。盛虹積極參與“一帶一路”建設，圍繞長三角一體化、江蘇沿海開發等戰略，在江蘇連云港徐圩新區建設石化產業基地，總投資超千億元。集團以1600萬噸/年的盛虹煉化一體化項目為龍頭，延伸鏈條，不斷向全球產業鏈中高端攀升。項目建成后，盛虹石化將形成獨特的油制烯烴、醇制烯烴“雙鏈”并延、協同發展模式，為中國石化產業轉型升級提供一條嶄新的途徑。

匠心為本創新鑄魂培育跨越發展新動能

創新是企業發展的不竭動力，也是盛虹高質量發展的核心元素。近年來，盛虹組建了國家級企業技術中心、江蘇(盛虹)紡織新材料研究院、國家級紡織品檢測中心、博士后科研工作站等科研創新平臺，形成了支撐創新發展的“超強大腦”。2019年6月，由盛虹集團牽頭組建的國家先進功能纖維創新中心獲得工信部批復，這是全國第十三個、江蘇省內第一個國家級創新中心，將在8個關鍵共性核心技術領域開展攻關，為國家先進功能纖維產業高質量發展提供強力支撐。

盛虹聯合國內外專家進行多次技術攻關，成功攻克超細纖維技術壁壘，達到了0.15dtex(1萬米0.15克)。盛虹還創造了世界紡織PTT領域工藝技術史上的多項紀錄，使我國紡織業在PTT領域達到國際一流水平；“冰虹絲”產品和直紡“冰虹絲”產業化項目，分別被列入國家重點新產品計劃和國家火炬計劃項目。

盛虹把發展智能制造作為企業戰略重點，自主研發的化纖行業首臺(套)生產智能物流系統，填補了我國化纖生產智能物流系統研發空白，并承擔了工信部重點產業振興和技術改造項目，打造了工業化、智能化、信息化融合的樣板企業。

盛虹先后承擔國際標準人造纖維工作組召集、國際標準染色紡織品和染料試驗分委員會秘書處工作，成為該領域國際標準的制定者和發布者。2015年，盛虹主導制定的國際標準“紡織品化學纖維長絲沸水收縮率試驗方法”發布實施，這成為我國化纖行業第一項國際標準，實現了國內化纖企業主導制修訂國際標準零的突破。2017年4月，盛虹石化成立了由12位兩院院士組成的院士咨詢委員會，為企業發展提供前沿技術和科技成果。2019年6月，盛虹石化創新中心平臺正式成立，進一步加快自主研發和成果轉化。近兩年，公司開展自主研發及合作開發項目百余項，研發費用占銷售收入比重達4%，成功開發出EVA光伏料新牌號等系列新產品。

生態立企綠色為先描繪持續發展新圖景

綠色安全是盛虹衡量自身發展的重要標準，也是盛虹實現高質量發展的重要手段。多年前，為突破印染行業高能耗、大排放瓶頸，盛虹聯手東華大學開展產學研攻關，采用世界先進的膜處理等技術，對印染廢水進行深度處理，每天印染廢水的中水回用量達4.5萬噸。盛虹還遵循生產源頭綠色化、生產裝置節能化、污水處理環保化的原則，大力推進大氣治理、污泥焚燒等項目，推動產業綠色發展。

盛虹化纖制定了產業綠色循環規劃，探索生物質和可循環再生材料等綠色纖維模式。2017年，盛虹成功通過GRS認證許可，提升了企業在國際市場的“綠色競爭力”；旗下江蘇國望高科纖維有限公司入選首批國家級“綠色工廠”，同時由其牽頭的生物基PTT纖維綠色設計平臺項目成功入選2017國家綠色制造系統集成項目。目前，基于生物技術的生物基PTT纖維項目已建成投產，項目從原材料到產品制造、使用、回收等全生命周期均實現綠色可循環，形成紡織行業的綠色制造先進典型。

在石化產業園建設生產過程中，盛虹堅決將“綠色安全”放在第一位，實現油制烯烴、甲醇制烯烴、煤清潔再利用的耦合發展。通過一體化、園區化、集約化、產業聯合的發展模式，做到原料互供和副產品綜合利用，節能降耗、提升效益，逐步形成了“環保—運營”的良性互動，努力打造國際一流的生態型、智能型、安全型石化企業。

邁進新時代，盛虹集團將堅持圍繞打造“高質量盛虹”為目標，以敢闖敢干的勇氣和自我革新的擔當，堅定地做創新發展的實干家，為國家、民族、社會的進步貢獻力量。