作為國內領先的纖維研發、生產企業，盛虹集團正在不斷攻克再生纖維技術壁壘，加速再生纖維產業化進程，為描繪“綠水青山”的生態發展畫卷增添了一抹新亮色。
        將環保綠色作為企業成長的必由之路，盛虹集團嚴守產業發展的“生態底線”，助推企業“高質量”發展。

        廢棄的塑料瓶，回收后經過多道工序，變成柔軟有彈力的纖維，進而制造各種紡織產品取代原生纖維，這就是再生纖維帶來的驚喜。在綠色環保已成為時尚的今天，再生纖維已越來越被國際品牌和消費者認同。
        位于蘇州的盛虹集團，作為國內領先的纖維研發、生產企業，正在不斷攻克再生纖維技術壁壘，加速再生纖維產業化進程，為描繪“綠水青山”的生態發展畫卷增添了一抹新亮色。
        解決兩難，再生纖維產業迅速崛起
        近年來，紡織服裝行業一直在尋找一種更環保、可持續的新型材料。而再生纖維的出現，正好解決了服裝行業需要可持續面料和大量廢舊塑料瓶難以在短時間內自然降解的“兩難”。有了再生纖維，通過循環的辦法將廢舊塑料“變廢為寶”，就能讓有限的資源進行無限的循環。
        伴隨著再生纖維的價值不斷被認識和發掘，其應用也獲得了空前的發展。相關報道顯示，2010年至今，耐克公司生產的球衣已使用了約1.15億個可再生聚酯瓶；在世界杯賽場上，有9支球隊的隊員身著的參賽球衣，是用廢舊塑料瓶做成的；國際奢侈品牌LV等，也在推廣使用再生纖維。
        成本高昂，技術革新助力降本增效
        “與原生纖維相比，再生纖維的原材料雜質多、均衡性差，受這方面影響，再生纖維對工藝控制的要求更高。”工程師王中明說，塑料瓶需要經過清洗、篩選、熔融、提煉等環節后，做成切片，才能進一步再生加工。而回收的塑料瓶厚薄度、抗壓性都不一樣，有些甚至帶有泥沙、油漬等各種污染物，造成處理難度的增加。再生纖維對生產流程的要求更高，導致了生產成本要比原生纖維高出一倍多。
        “再生纖維現在面臨的主要問題是降成本、去雜質、控品質。關鍵還在于技術革新與設備更新，讓生產工藝流程更優化。”王中明說，盛虹今年將投產的6萬噸項目，將再生纖維的產業鏈又往前推了一步—直接從瓶片紡絲。
        具體而言，就是把塑料瓶切得比指甲蓋小一點，然后直接紡絲，同時進行去雜質、精化黏度、消除不同批次差異等全套處理。“在確保品質的前提下，中間省去的切片環節，能讓再生纖維的生產成本降低8%左右。”王中明告訴記者，依托盛虹集團打造的國家先進功能纖維創新中心，更能為再生纖維的功能性開發提供強有力支持。

        加速再生纖維產業化進程，盛虹集團為描繪“綠水青山”的生態發展畫卷增添了一抹新亮色。
        產業延伸，再生纖維環保效益顯著
        在位于盛虹集團的國望高科再生纖維生產車間，米粒大小的塑料碎狀切片，通過全自動紡絲設備，進行拉絲并絲，加工成再生聚酯長絲，就可以供應給下游的織造企業，做成各種面料和服裝。
        王中明介紹，化纖行業主要使用廢塑料瓶制成的再生纖維，產品包括再生普通纖維、中空纖維、滌綸長絲、滌綸工業絲以及各種有顏色的纖維長絲。盛虹集團是全球最大的可再生纖維生產廠家，從2018年開始量產再生纖維，目前產品種類已非常齊全，包括再生有光、再生消光、再生半光、再生陽離子等，還開發出大量具有功能性差異化的再生纖維，包括再生抗紫外、再生抗菌、再生吸排、再生阻燃、再生雙組分彈力絲等。盛虹的再生纖維已經通過全球回收標準GRS認證，每批產品還有TC證書，而且有專用的識別劑和追溯劑，不僅能識別最終織物上盛虹再生纖維的含量，而且做到了整個產品生命周期可追溯。
        今年年底，盛虹還將投產6萬噸再生纖維項目，使再生纖維的總產量達到20萬噸，占全球再生纖維生產量的40%。“一個塑料瓶重量20克左右，5萬個塑料瓶可制成1噸再生纖維，6萬噸絲可以消化30億個塑料瓶。20萬噸再生纖維的年產量，意味著盛虹一年可消化掉100億個廢舊塑料瓶。作為一個有責任感的企業，努力擴大再生纖維的產量，就能盡可能多地消化掉這些難以自然降解的塑料廢棄物，這是一筆難以用經濟數字估量的大賬。”王中明說。
        目前，再生纖維的回收制作技術雖已成熟，但真正的難點還在于生活中瓶片垃圾的回收和分類，尤其是回收利用率，即便在比例最高的歐洲，也只有30%的塑料廢棄物進入到了循環經濟閉環。“國外的回收行業較發達，在廢塑料瓶的分類上做得比國內精細。尤其日本和韓國，精度更高、清潔度更好，可以做出更加高端的產品。”計國良說，目前，我國化纖行業的再生原料，一半以上還依賴進口。這需要全社會提高環保意識，認認真真做好垃圾分類，推動再生纖維領域發展。